随着折弯件在工程机械产品上的广泛应用，为满足其产品质量和生产需要，其质量标准也逐渐提高。数控折弯机在冷态下可利用所配备的通用模具

（或专用模具）将金属板材折弯成各种所需要的几何截面形状的工件，折弯工艺的合理性直接影响到产品最终成形尺寸和外观。

通过对折弯缺陷过程控制和预防，采取相应有效的工艺方法来提高工件质量。

　1. 折弯工件常见缺陷及工艺措施

（1）折裂：材料经剪切或冲裁后，在边缘常出现毛刺或细小裂纹，弯曲时易形成应力集中而被折裂，通过图1可见工件折裂时剪切面（带毛刺面）向外，

开裂位置发生在工件的剪裂带和揉压带。对此采取的工艺措施为：①经剪切或冲裁后的工件，折弯时保证剪切面向里，即处于受压状态，

如图2所示，成形效果较好。



图1 折弯工件剪切面向外



图2 折弯工件剪切面向里

　② 折弯前对工件进行去毛刺处理，折弯后可对折裂处使用手工砂轮机修磨。
 
　　（2）回弹：金属材料在弯曲过程中，塑性变形和弹性变形同时存在。在弯曲结束时，因弹性变形的恢复而产生回弹，如图3所示。

回弹现象直接影响工件的尺寸精度，须加以控制。对此采取的工艺措施为：①角度补偿法。若工件折弯角度为90°，折弯机下槽（V形）

开口角度可选择78°。



图3 折弯工件回弹

②加压时长增加校正法。在弯曲终了时进行加压校正，延长折弯机上模、工件、下槽的接触时间，以增加下槽圆角处的塑性变形程度，

使拉压区纤维的回弹趋势互相抵制，从而减少回弹。
 
　　（ 3 ） 凸起： 对于中厚板（厚度t≥6mm）折弯，情况比较特殊，折弯线附近区域在弯曲过程中会出现纤维组织变长，造成折弯圆角处形成凸起，

通过对车间成形工件观察，圆角凸起大小随板厚增加而增大。对部分工件质量要求较高的，圆角凸起会影响焊接或装配尺寸精度，需采取工艺措施去除。

对此采取的工艺措施为：①若采用热切割设备下料，工艺人员在板件展开下料时，对下料图以折弯线为中心作向里凹圆弧，去掉多余板料，如图4所示，

其中R为圆弧半径。②对没有进行板料切割凹圆弧的工件，在折弯完成后进行手工修磨至要求的尺寸精度，若装配精度要求较高，需对工件进行铣边处理。



图4 带凹圆弧工艺图


（4）滑料：①情形1：待折弯工件出现折弯线和工件边缘线不平行的情况，即一端在折弯机下槽上有支点，另一端无支点，工件实物如图5所示，

其中L为割缝长度。②情形2：待折弯工件折弯线和工件边缘线平行，但两端在折弯机下槽上均无支点。对此采取的工艺措施为：①增加割缝处理。

　　针对情形1，工艺人员对下料图沿工件折弯线方向增加割缝，其长度为工件折弯线向外偏移，偏移宽度为选择折弯机下槽宽度的一半。②增加余量处理。

 
　　针对情形2，工艺人员对下料图增大尺寸，以使边缘在折弯机下槽上有支点，满足折弯。待折弯工序完成后，对其按照产品图进行切割余量处理，

修磨割口，满足产品质量要求。




图5 带割缝工艺图


（5）压痕或滑伤：工件在压弯时， 受折弯机上模和下槽挤压作用， 出现不同程度压痕或滑伤。一般碳钢件表面粗糙度要求不高，

轻微的伤痕对其没有影响。但是对于430―2B、12Cr17Mn6Ni5等一些特殊材质，外观镜面，需采取一定工艺措施予以保护。对此采取的工艺措施为：

①对于碳素钢材质，增大折弯下槽宽度，使其成形圆角半径增大，减小下槽对工件的挤压。
 
　　②对于特殊不锈钢材质，压弯前做准备工作，在折弯机下槽上铺纸隔离， 若工件两面均需要保护，也可对工件沿折弯线方向铺纸隔离。

有较好生产条件者，可使用防压痕垫。
 
2. 折弯工件工艺性问题预防

（1）带孔折弯工件：

　　当折弯工件带有圆孔或者长圆孔，如图6、图7所示，其中L为孔边缘线到弯曲区域边缘距离，t为板厚，若采取压弯前孔已成形，

且在弯曲变形内，则压弯后会出现拉料情况，导致折弯件外形尺寸达不到设计图样要求，同时孔也会发生变形，需采取工艺措施预防。



图7 带长圆孔折弯工件