数控冲床模具常见问题及维护、操作指导文件
 

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1.目的：

1.1规范数控冲床模具正确使用流程及方法，确保人身安全和设备安全，提高产品质量和工作效率。

2.适用范围：

2.1适用于数控冲床操作作业和新员工培训之用。

3.数控冲床模具间隙选用标准:
 3.1 铁板选用标准在材料厚度的15%-20%之间。

3.2不锈钢板料选用标准在材料厚度的20%-25%之间。

3.3铝板选用标准在材料厚度的15%-20%之间。

3.4其他材质的板材一般选用标准为20%-25%之间。

4.数控冲床模具正确使用方法和维护: 

4.1 数控冲床模具的使用寿命，除了取决于合理的模具结构，高的制造精度，良好的热处理效果以及正确地选用

  数冲的模具安装精度等因素外，模具的正确使用、保养和维护也是不可忽视的环节，对此应注意以下几点：

4.1.1模具安装使用前要严格检查，清除脏物，检查导向套和模具是否晕润滑良好，冲芯定位销有没有松动。

4.1.2定期机床的转盘及模具安装底座进行检查，确保上下转盘的同轴精度。

4.1.3按照模具的安装程序将凸凹模在转盘上安装好，保证凸凹模具的方向一致，特别是具有方向要求的（非圆形/非正方形）模具更要用心，防止装错，装反。

4.1.4操作员安装模具时要使用较软的金属

（如铜，铝等）制成的操作工具，防止安装过程中敲，砸时损坏模具。

4.1.5安装模具时要检查凸模和凹模刃口是否磨损，发现磨损要刃磨好后再使用。否则会迅速扩大模具刃口的磨损程度，加速模具磨损，降低冲件质量和模具寿命。

4.1.6模具在运送和安装过程中要轻拿轻放，决不允许乱扔乱碰，以免损坏模具的刃口和导向。

4.1.7模具安装完后，要检查模具安装底座各紧固螺钉是否锁紧，下模是否装平，上模是否完全镶套入刀盘。

4.1.8为保证模具的使用寿命和减少使用过程中的异常，还应定期对模具的弹簧进行更换，防止弹簧疲劳损坏影响模具使用。

5.数控冲床模具使用过程的常见问题：

5.1 模具磨损太快的主要原因：

5.11模具间隙选用不符合标准，模具间隙小，严格要求模具总间隙为板材厚度的20%-25%之间。

5.12凹凸模具的对中性不好，包括模座和模具导向组件及砖塔镶套由于长期使用磨损或偏位而造成精度不足等

原因造成模具对中性不好，应定期采用对芯棒对机床和安装座进行对中性检查调整。

5.13凸模温度过高，主要是由于同一模具连续长时间冲压造成冲头过热或模具刃磨方法不当，造成模具退火而

导致模具强度不够。注：（所有模具应要有专人刃磨，以免刃磨不当而造成模具损坏或减短模具寿命）

5.14局部的单边冲切，如步冲，冲角或剪切时侧向力会使冲头偏向一边，该边的的间隙减小而造成模具磨损严

重，如果机床模具安装精度不高，严重的会使冲头偏过下模而造成凸模和凹模损坏。

6.冲压过程中模具带料问题和预防措施：

6.1模具带料会造成废料反弹的相关因素：

6.1.1模具刃口的锋利程度，刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹。

6.1.2模具的入模量，机床每个工位的入模量是一定的，模具入模量小，容易造成废料反弹。

6.1.3模具的间隙是否合理，如果模具间隙不合适，容易造成废料反弹。

6.1.4被加工板材表面是否存在较多的油物或弹簧疲劳损坏。

6.2防止模具带料的方法：
6.2.1使用专用的防带料凹模，模具经常刃磨保持锋利，并退磁处理。

6.2.2增大凹模间隙，采用斜刃口模具代替平刃口模具。

6.2.3模具安装退料器，合理增大模具的入模量。

6.2.4检查模具弹簧或卸料套的疲劳强度。

7模具的对中性问题：

7.1模具在使用中容易发生冲芯各侧位置的磨损量不同，有的部分有较大划痕，磨损较快，这种情况在细窄的

长方模具上特别明显。该问题主要原因：

7.1.1机床转塔设计或加工精度不足，主要是上下转盘的模具安装座的对中性不好。

7.1.2模具的设计或加工精度不能满足要求。模具凸模的导套精度不够。

7.1.3模具间隙选择不合适。

7.1.4模具安装座或模具导套由于长期使用磨损造成对中性不好。

7.2为防止模具磨损不一致，应：

7.2.1定期采用对中芯棒对机床转塔和安装座进行对中性检查调整。

7.2.2及时更换模具导套并选用合适间隙的凸凹模具。

7.2.3采用全导程模具。

7.2.4加强操作人员的责任心，发现后及时查找原因，避免造成更大损失。

8.特殊成形模具使用：

8.1为满足生产需要，经常需要使用成形模具或特殊模具，主要有桥形模具、百叶窗模具、沉孔形模具、翻孔攻螺纹模具、凸台模具、拉伸模具、组合式模具等，使用特殊或成形模具可以大大提高生产效率，但是成形模具价格较高，通常是普通模具的4～5倍。为避免失误，应注意和遵循以下原则：

8.1.1模具安装时进行方向检查，确保模具凸凹模安装方向一致。

8.1.2根据要求正确调整模具的冲压深度，每次调整最好不超过0.15mm。

8.1.3使用较低的冲切速度。

8.1.4板材要平整无变形或翘起。

8.1.5成形加工位置应尽量远离夹钳。

8.1.6成形模具使用时应避免向下成形操作。

8.1.7冲压时按照先普通模具冲压，最后使用成形模具。